por DPArquitectura 21 de enero, 2026
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Guía sobre durabilidad del hormigón armado, patologías habituales y principios de reparación según la norma UNE EN 1504.

Desde Anfapa explican que la simbiosis entre el hormigón y el acero, junto con la posibilidad de crear formas mediante moldeo, explica la implantación del hormigón armado en la mayoría de las estructuras actuales. Desde la invención del material por Joseph Monier en 1850 y el inicio de su estudio científico hacia 1890, el tiempo transcurrido permite evaluar con criterio su comportamiento y durabilidad.

Arquitectos y proyectistas como Garnier, Perret, Gropius, Le Corbusier o Aalto supieron explotar el potencial del hormigón armado como piedra artificial moldeable. En obra civil, ingenieros como Freyssinet, Torroja, Nervi o Candela llevaron este material a límites estructurales hasta entonces desconocidos.

Con el paso del tiempo se ha demostrado que el hormigón armado es vulnerable. La contaminación ambiental, la penetración de cloruros en ambientes marinos, el contacto con aguas ricas en sulfatos o la porosidad del material activan procesos de deterioro que comprometen su vida útil.

Estas agresiones generan, fundamentalmente, dos tipos de patologías:

  • Fisuras, que facilitan la entrada de agentes agresivos hasta las armaduras, aceleran la corrosión y reducen la capacidad resistente del elemento estructural.
  • Disgregaciones, originadas por la formación de compuestos expansivos en la matriz del hormigón, que comienzan en las capas externas y avanzan hacia el interior.

En paralelo, la normativa y la tecnología de materiales han evolucionado. Las normas de diseño incorporan criterios preventivos de durabilidad, y la industria química del cemento ha desarrollado hormigones de reparación adaptados a requisitos específicos de uso y exposición.

El éxito en la reparación y protección de estructuras deterioradas exige la intervención de un profesional cualificado, capaz de inspeccionar, diagnosticar las causas de degradación y definir el método de reparación conforme a los principios de la UNE EN 1504.

UNE EN 1504: marco normativo para la reparación del hormigón

La norma UNE EN 1504 establece los requisitos de identificación, comportamiento y seguridad de los productos y sistemas empleados en la reparación y protección, estructural y no estructural, del hormigón. Consta de diez partes independientes:

  • EN 1504-1: Términos y definiciones
  • EN 1504-2: Protección superficial del hormigón
  • EN 1504-3: Reparación estructural y no estructural
  • EN 1504-4: Adherencia estructural
  • EN 1504-5: Inyección del hormigón
  • EN 1504-6: Anclaje de barras de armado
  • EN 1504-7: Protección de las armaduras contra la corrosión
  • EN 1504-8: Control de calidad y evaluación de la conformidad
  • EN 1504-9: Principios generales para el uso de productos y sistemas
  • EN 1504-10: Aplicación en obra y control de calidad

Principios de la EN 1504-9

La parte 9 define las fases del proceso de intervención:

  • Evaluación del estado de la estructura
  • Identificación de las causas del deterioro
  • Selección de los principios de protección y reparación
  • Selección de métodos
  • Definición de propiedades de productos y sistemas
  • Especificación de requisitos de mantenimiento

Los métodos se agrupan en 11 principios, asociados a defectos del hormigón y a la corrosión de las armaduras.

Principios 1 al 6. Defectos del hormigón

  1. Protección contra la penetración: limitar la entrada de agentes agresivos.
  2. Control de la humedad: ajuste y mantenimiento del contenido de agua.
  3. Restauración del hormigón: recuperación de forma y función o sustitución parcial.
  4. Refuerzo estructural: incremento o restitución de la capacidad portante.
  5. Resistencia al ataque físico: mejora frente a acciones mecánicas.
  6. Resistencia a productos químicos: protección frente al ataque químico.

Principios 7 al 11. Corrosión de las armaduras
7. Conservación o restauración del pasivado de las armaduras.
8. Incremento de la resistividad eléctrica del hormigón.
9. Control catódico para impedir reacciones anódicas.
10. Protección catódica mediante corriente continua.
11. Control de áreas anódicas para inhibir la corrosión.

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