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Históricamente, el trabajo con chapa metálica en arquitectura ha estado ligado a procesos industriales poco flexibles, diseñados más para grandes series que para proyectos personalizados. Para encargos más personalizados —una celosía, un revestimiento, un mobiliario a medida— el margen de maniobra era limitado. El arquitecto o diseñador debía adaptarse a lo que ofrecía el taller, no al revés.
Hoy esa relación está cambiando gracias a la automatización y al acceso a herramientas de fabricación digital que permiten trabajar con precisión desde la fase de proyecto. Buena prueba de ello es el corte y plegado de chapa, no como técnica tradicional, sino como servicio disponible online, rápido, sin intermediarios y con calidad industrial.
El uso de chapa metálica no se limita a estructuras o cubiertas. Se integra en fachadas ventiladas, interiores técnicos, mobiliario urbano o piezas decorativas que requieren una ejecución precisa. En todos estos casos, el margen de error es mínimo. Cuando una pieza no cumple las tolerancias esperadas, el resultado final se resiente.
Para proyectos de tal magnitud, trabajar con proveedores que ofrecen tolerancias de ±0,5 milímetros, plegado por control digital y materiales certificados es una garantía. Pero si, además, todo el proceso —desde la carga del archivo CAD hasta la entrega— puede gestionarse desde una plataforma digital, los tiempos se acortan y el control mejora. Bajo esta premisa nacen empresas como Laserboost, que cuenta con un proceso completamente automatizado de toda la fase de diseño y producción, desde la subida de archivos CAD en formato .STEP hasta la configuración de materiales, espesores y acabados a través de un configurador 3D.
Una vez finalizado el diseño, el servicio permite obtener precios instantáneos de toda la pieza en su conjunto, al integrar la producción en la misma empresa. El pedido se tramita en pocos minutos y llega en 72 horas, sin depender de intermediarios.
La disponibilidad inmediata de materiales como acero, aluminio o latón es una de las razones por las que este sistema funciona bien en proyectos a medida. En el caso de Laserboost, se trabaja con acero al carbono, acero inoxidable, galvanizado, aluminio, latón o cobre, procedentes de fabricantes europeos para una mayor trazabilidad y calidad. Los espesores admitidos van de 0,3 a 8 milímetros y el tamaño máximo de pieza desplegada es de 3.000 x 1.500 milímetros.
En cuanto a los acabados disponibles, se puede elegir entre metal natural, vibrado, cepillado con film protector, brillante o arenado. Todo para que el aspecto case según las exigencias del proyecto.
El sistema de trabajo parte de archivos en formato .STEP o .STP. El diseñador sube el modelo directamente en la web, elige material, acabado y fecha de entrega y obtiene el precio en tiempo real. El pedido entra directamente en fábrica, sin necesidad de presupuestos previos ni intercambios de planos por email.
El plegado se realiza mediante la técnica de plegado al aire, utilizando punzones y matrices según el espesor. Esto permite ajustar el ángulo final con gran precisión, reducir marcas visibles y garantizar uniformidad incluso en series largas. La maquinaria, de la firma Trumpf™, trabaja con más de 100 toneladas de presión y control digital del ángulo, por lo que la fabricación adquiere estándares industriales.
Una vez completado el corte y el plegado, el pedido se embala —ya sea en sobres, cajas o palets— y se envía mediante un sistema logístico optimizado en función del destino. El usuario puede elegir la fecha de entrega desde el propio configurador, adaptándola al ritmo del proyecto.
Si el diseño incluye una concentración elevada de perforaciones o detalles pequeños muy próximos entre sí, la pieza puede calentarse en exceso durante el corte y sufrir ligeras deformaciones. No siempre se trata de un error de fabricación, sino de una consecuencia física del propio proceso.
Para evitarlo, conviene espaciar los cortes o distribuirlos de forma que el calor se disipe mejor. En diseños tipo rejilla, una pequeña variación en el patrón puede mejorar el comportamiento térmico de la pieza, al tiempo que reduce el coste del trabajo. Desde la propia plataforma es posible ajustar estos parámetros antes de lanzar la fabricación.
Laserboost, además, aplica diferentes estrategias de corte para minimizar este tipo de efectos. Aunque en casos extremos el fenómeno puede aparecer, el control sobre la herramienta y la experiencia acumulada permiten anticipar y corregir problemas que, en otros entornos, pasarían desapercibidos hasta el montaje.
El plegado de chapa ya no es un proceso reservado a industrias pesadas o series interminables. La digitalización ha traído este sistema al alcance de arquitectos, diseñadores y constructores que precisan de soluciones personalizadas, con plazos cerrados y resultados profesionales. Cuando la producción está centralizada y el sistema automatizado, no hay cuellos de botella. La plataforma permite trabajar por encargo, con control sobre cada parámetro del pedido y una trazabilidad completa desde el primer momento.
