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por DPArquitectura 15 de junio, 2021 Obras comentarios Bookmark and Share
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Los pavimentos y losas de hormigón están sometidos a agresiones químicas, mecánicas, y físicas, aparte de las derivadas por procesos de corrosión de las armaduras. Master Builder Solutions recuerda que, fruto de dichas agresiones, se pueden producir fisuras, roturas, y pérdidas de masa.

 

Un pavimento de hormigón en mal estado en una industria es causante de multitud de problemas que pueden comprometer el funcionamiento eficiente de la misma:

- Falta de seguridad: riesgo de caídas.
- Contaminación por vertidos químicos.
- Acumulación de suciedad y falta de higiene.
- Desnivel de estanterías y cargas.
- Aumento de las vibraciones en maquinaria.
- Averías mecánicas en toritos y transpaletas.

La correcta elección del pavimento continúo para cada tipo de industria contribuye al funcionamiento eficiente de la misma: más segura, más limpia y con menos paradas.

Por desgracia esta elección es compleja debido al variado número de soluciones que nos podemos encontrar, no sólo dependiendo del tipo de acabado del pavimentos, sino también del tipo de resina que empleemos para su elaboración.

A continuación analizaremos algunos criterios básicos que servirán de ayuda para definir el tipo de pavimento continuo para nuestro proyecto.

Una vez definimos la solución en base a los requerimientos de resbaladicidad, limpieza, resistencia mecánica, etc., tendremos que pensar en qué tipo de productos aplicaremos.

Pavimentos industriales continuos en función del tipo de producto:

1. Cementosos:

Permiten realizar acabados tipo mortero seco, autonivelante, o capas de rodadura mediante agregados de cuarzo, corindón, o metálicos de altas resistencias (tanto por espolvoreo como por capa hidratada).

En general se emplean cuando se requiere una muy elevada resistencia mecánica, reducida resistencia química, y un grado de antideslizamiento bajo: almacenes logísticos, cargaderos, etc.

2. Epoxi en base agua:

Permiten realizar acabados tipo pintura, multicapa, o autonivelante.

En general se aplican en zonas donde podamos tener soportes con cierto grado de humedad, y donde haya un requerimiento mecánico y químico bajo: parkings, sótanos, estructuración de áreas, etc.

3. Epoxi 100% sólidos:

Permiten realizar acabados tipo pintura, multicapa, autonivelante, o mortero.

En general se aplican en zonas donde tengamos soportes secos, y donde haya un requerimiento mecánico y químico elevado: industria alimentaria, industria química, zonas húmedas, zonas de producción, zonas de almacenamiento, talleres, etc.

4. Poliuretanos:

Permiten realizar acabados tipo pintura, multicapa, autonivelante, o mortero.

En general se aplican en zonas donde tengamos soportes secos, y donde haya un requerimiento mecánico elevado, químico medios-altos, y donde se requiera cierta deformabilidad para absorber fisuras, reducir el riesgo de rotura por impacto: industria alimentaria, industria química, zonas húmedas, zonas de producción, zonas de almacenamiento, talleres, etc.

5. Ucrete: Poliuretano-cemento:

Permiten realizar acabados tipo multicapa, autonivelante, o mortero.

Se trata del pavimento por excelencia en la Industria en general, y está basado en una química poliuretano-cemento donde se controla la reacción de agua con el poliuretano, patentada por Master Builders Solutions en el ICI (Institute for Competitive Intelligence). La gama de sistemas Ucrete, proporciona un amplio rango de acabados, estéticos y propiedades según el espesor, siendo posible ajustarse a los

requerimientos de cada proyecto de pavimento continuo (multicapas, autonivelantes, morteros, conductivos, etc.). La durabilidad de un pavimento es fundamental ya que un pavimento dañado o deteriorado no es seguro ni higiénico, y puede alterar los procesos productivos. Ucrete se dio a conocer en 1969, y muchos de los sistemas aplicados hace más de 50 años, aún siguen en servicio.

Gracias a su ductilidad, los pavimentos Ucrete resisten impactos sin sufrir rotura frágil. Así mismo presentan una elevada resistencia a la temperatura y a los agentes químicos (limpieza incluso con vapor de agua para determinados espesores). Se aplican en zonas donde tengamos requerimientos mecánicos y químicos muy elevados: Industria alimentaria, industria química, zonas húmedas, zonas de producción, zonas de almacenamiento, cámaras frigoríficas, zonas con altas o bajas temperaturas, talleres, etc. Así mismo son tolerantes con soportes con cierto grado de humedad en el momento de la aplicación, por lo que permiten reparaciones rápidas y efectivas.

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